Von starren Plänen
zu belastbarem Betrieb.

Pläne, die den Kontakt mit der Realität überstehen. In den meisten Prozesswerken ist der Plan, den der Planer am Montag erstellt, bis Dienstag hinfällig — ein verspätetes Material, eine Qualitätssperre, ein ungeplanter Ausfall, ein Eilauftrag. Heute fangen Planer und Vorgesetzte die Störung mit Telefonaten, Whiteboards und Überstunden ab. Bodhee ersetzt diese Feuerwehreinsätze durch einen Plan, der sich in Minuten an dieselben Randbedingungen anpasst, die auch ein Mensch anwenden würde, und der dem Planer zeigt, warum.

Ja. Bodhee orchestriert oberhalb des MES und unterhalb der Planung. Es bezieht Aufträge und Stammdaten aus dem ERP (typischerweise SAP S/4HANA oder ECC, Oracle oder ein beliebiges anderes ERP), Live-Ausführungsereignisse aus MES und Historian, Qualitätsergebnisse aus dem LIMS und Anlagenereignisse aus dem CMMS. Anschließend gibt es einen realisierbaren, optimierten und sich neu anpassenden Plan zurück, den das MES ausführt und das ERP bestätigt.

APS (Advanced Planning & Scheduling) ist darauf ausgelegt, einen Plan einmalig — typischerweise wöchentlich — gegen eine Momentaufnahme von Nachfrage und Kapazität zu optimieren. Adaptive Scheduling ist darauf ausgelegt, kontinuierlich gegen den Live-Zustand des Werks neu zu planen. APS beantwortet die Frage „Was ist der beste Plan für nächste Woche?“; Adaptive Scheduling beantwortet die Frage „Was ist angesichts aller Veränderungen der letzten Stunde der beste Plan für die nächsten 24 Stunden, und welche Aufträge sind jetzt gefährdet?“

Der digitale Prozesszwilling (PDT) ist die Live-Abbildung Ihres Werks, gegen die Bodhee argumentiert — Produkte, Rezepte, Anlagen, Materialien, Personal, Qualitätssperren und die Randbedingungen, die sie verbinden. Es ist kein 3D-Modell; es ist ein Entscheidungsmodell. Jede Bodhee-Empfehlung lässt sich auf einen bestimmten Zustand des PDT zurückführen, was bedeutet, dass jede Empfehlung erklärbar ist.

Bodhee Production Scheduling erzeugt und passt kontinuierlich einen realisierbaren, optimierten Produktionsplan gegen Live-Randbedingungen an — Aufträge, Rezepte, Anlagenverfügbarkeit, Materialien, Personal und Priorität. Wenn sich einer dieser Faktoren ändert, plant der Plan innerhalb von Minuten neu, mit dem Ziel, die Auswirkung dieser Änderung auf den Plan und die Werksleistung zu minimieren.

Bedarfs-/Auftragsdaten (Kampagnen, Prozessaufträge, Planaufträge), Produkte & Rezepte, Anlagen, Verfügbarkeit von Rohstoffen und Zwischenprodukten, Teams und Bediener samt deren Qualifikationen, Rüst- und Reinigungsregeln sowie Kalender (Werk, Schicht, Feiertage). Die meisten davon sind bereits in Ihrem ERP, MES und Ihren Stammdatensystemen vorhanden — Bodhee Production Scheduling liest sie über Standardkonnektoren und die PDT-Schicht.

Alle drei, samt den Mischformen, die reale Werke fahren. Bodhee Production Scheduling behandelt jede Linie nach ihren eigenen Bedingungen:

• Kampagnenmodus-Linien — Aufträge werden gruppiert und sequenziert, sodass ähnliche Produkte hintereinander laufen, wodurch Rüstvorgang und Reinigung über die Kampagne amortisiert und das Kreuzkontaminationsrisiko minimiert werden.
• Chargenmodus-Linien — Aufträge werden Charge für Charge gegen Rezept, Anlagenkompatibilität und Chargendauer geplant, wobei Reinigungs-, Validierungs- und Haltezeitfenster zwischen den Chargen eingehalten werden.
• Kontinuierliche Linien — die Produktion wird als Durchsatzrate gegen Anlagen-Randbedingungen, Laufzeitgrenzen und die vor- und nachgelagerten Linien geplant, die den kontinuierlichen Strang speisen oder von ihm gespeist werden.

Ein einzelnes Werk kann alle drei nebeneinander fahren — der Planer zwingt nicht jeder Linie ein Modell auf. Wo die Ausgabe eines Modus einen anderen speist (z. B. ein kontinuierlicher Reaktor, der einen Chargen-Kristallisator speist, der wiederum eine Verpackungskampagne speist), plant Bodhee die Übergaben als Randbedingungen, statt jede Linie isoliert zu behandeln.

Die Reinigung wird als eigenständiger planbarer Prozess modelliert — mit eigenen Aufgaben, Dauern, Ressourcen und Abhängigkeiten — nicht als fester Gemeinaufwand, der der Produktion angeheftet wird. Reinigungsaufgaben verknüpfen sich mit Produktionschargen über die Auslösemuster, nach denen reale Werke tatsächlich arbeiten:

• Vorproduktion — Reinigung, bevor die erste Charge oder Kampagne beginnt.
• Nach Charge / nach Kampagne — Reinigung am Ende einer Charge oder am Ende einer Kampagne.
• Innerhalb der Charge — Reinigung, ausgelöst nach Abschluss einer bestimmten Aufgabe innerhalb einer Charge.
• Produktion-blockiert-durch-Reinigung — eine Produktionsaufgabe, die nicht beginnen kann, bevor ein bestimmter Reinigungsprozess abgeschlossen ist.

Rüstvorgänge folgen demselben Modell — typisiert nach Produktpaar, kostenbewertet und nach Rezeptfamilie sequenziert — und Validierungssperren (Verifizierung nach Reinigung, vorgelagerte Verarbeitungsschritte) werden als eigene, gesteuerte Aufgabenklasse mit eigener Dauer und nachgelagerter Blockierwirkung modelliert. Bodhee Production Scheduling hält jede Reinigungs-, Rüst- und Validierungsregel ein und sequenziert Aufträge so, dass deren kumulative Kosten minimiert werden, wenn das Auftragsbuch es zulässt.

Ja — Übersteuerungen sind erstklassig, nicht die Ausnahme. Ein Planer kann einen Auftrag fixieren oder einfrieren, eine Anlage an einen Auftrag binden, eine Anlage ausschließen, einen Satz Bediener ausschließen, Priorität für bestimmte Materialien setzen oder ein Zeitfenster erzwingen; der Planer passt den Rest des Plans um die Übersteuerung herum an.

Minuten für typischen Einzelwerk-Umfang; konfigurierbar für größere Horizonte und mehrere Standorte. Der Neuplanungstakt ist standardmäßig event-driven — das System löst aus, wenn sich eine Randbedingung wesentlich ändert, nicht nach einer festen Uhr. Typischerweise läuft eine granulare Umplanung (mit Neuzuteilung der Bediener) für die nächsten 24–48 Stunden, und die strategische Neuplanung läuft für die nächsten 2–4 Wochen, abhängig vom Ausmaß der Störung und dem vom Benutzer konfigurierten Takt.

Beides. Standard ist ein einzelner empfohlener Plan, bereit zur Disposition. Der Planer kann außerdem Was-wäre-wenn-Szenarien durchspielen — „Was, wenn wir Linie 2 für sechs Stunden verlieren“, „Was, wenn wir den Eilauftrag annehmen“, „Was, wenn wir den Rüstvorgang in die Nachtschicht verschieben“ — und die KPI-Auswirkung nebeneinander vergleichen, bevor er sich festlegt.

Ja. Der Planer bezieht den Materialstatus aus ERP und MES, erkennt Engpässe oder verspätete Anlieferungen gegen die geplante Reihenfolge und sequenziert Aufträge neu, um die Störung aufzufangen, statt den Plan zu brechen. Wo eine Neusequenzierung nicht ausreicht, macht er das OTIF-Risiko frühzeitig sichtbar, mit klar benannten Abwägungen. Materialverfügbarkeitsdaten aus dem ERP werden mithilfe des aktiven Plans um prognostizierte Materialverfügbarkeit angereichert (z. B. Verfügbarkeit von Halbfabrikaten für Fertigwaren).

Ja. Einführungen an mehreren Standorten werden unterstützt, standardmäßig mit Autonomie auf Standortebene — jedes Werk fährt seinen eigenen Plan mit seinen eigenen Randbedingungen — sowie mit standortübergreifender Orchestrierung, wo das Auftragsbuch tatsächlich zwischen Standorten fließt. Bodhee unterstützt beide Topologien.

Nein. APS-Systeme planen im wöchentlichen / monatlichen Takt gegen Prognose- und Kapazitätsannahmen. Bodhee passt sich im täglichen / schichtweisen Takt gegen den Live-Zustand des Werks an. Sie sind komplementär: APS legt die Randbedingungen und die Produktionsziele fest; Bodhee passt den Plan innerhalb dieser Grenzen an, während das Werk läuft.

Nein. Das MES führt die Arbeit auf der Fertigungsfläche aus und zeichnet sie auf; Bodhee plant, was das MES ausführen wird. Die meisten Einführungen lassen das MES unangetastet und integrieren Bodhee darüber.